Konsumgüter & Lifestyle

Konsumgüter und Lifestyle

Konsumgüter & Lifestyle

Im Bereich Konsumgüter & Lifestyle bietet der 3D-Druck eine Reihe von Vorteilen. Die Möglichkeit der seriellen Maßanfertigung, grenzenlose Optionen für außergewöhnliche Produktdesigns und eine nachhaltigere, lokale On-Demand-Produktion sind nur einige von ihnen. Erfahren Sie mehr über die Zukunft von Brillen, Schuhen und vielen anderen spannenden Konsumgütern, die bereits heute mit Additiver Fertigung hergestellt werden.  
Biokompatible, hautverträgliche Lösungen  
Trendfarben & individuelle Farbtöne  
Personalisierte Produkte  

NEWS & STORIES

WIR BRINGEN MEHR FARBE IN LIFESTYLE- & KONSUMGÜTER

SPORT

Case Study: Bauer Hockey

Die Story hinter dem MyBauer Reakt Hockey-Helm- 3D gedrucktes Helm-Innenleben

©DyeMansion, BAUER
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Additive Fertigung wird schon seit vielen Jahren bei der Herstellung von Konsumgütern verwendet. Im Profisport wurde sie bislang jedoch nur selten eingesetzt. BAUER, eine der größten Eishockeymarken der Welt, hat sich dieser Herausforderung gestellt. Dabei muss die Anwendung BAUERs hohen Ansprüchen gerecht werden, einen bestimmten Stil treffen und einen unvergleichlichen Performance-Wert erreichen. Zudem brauchen professionelle Hockeyspieler ein Produkt, das nicht nur den Luftwiderstand reduziert und Schutz bietet, sondern auch direkten Hautkontakt während stundenlanger, intensiver Spielzeiten ermöglicht. 

Die Powerfuse S mit ihrer VaporFuse Surfacing bringt eine Menge Wert für das Produkt: Es bringt das poröse TPU-Material zu einer versiegelten Oberfläche, ohne dass man sich Sorgen über Abrieb und Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme im Teil machen muss. Mit unserem DeepDye Coloring erhalten die Teile ihre blaue Farbe - wobei viele Teile gleichzeitig bearbeitet werden und jedes Mal ein einheitliches Farbergebnis erzielt wird.

Der MyBauer Reakt Helm war der erste Helm, der 3D-Druck für individualisierte Helminlays einsetzte und so eine bessere Passform ermöglichte. Heute bietet der Helm mit seinem vollständig anpassbaren Innenfutter eine optimale Passform und gute Belüftung. Er kann über einen Scan individualisiert und somit für jeden Spielerkopf maßgeschneidert werden.

Die Projektpartner BAUER, DyeMansion, EOS, Twikit und nTop haben einen bisher nicht dagewesenen Workflow für die Herstellung eines Eishockeyhelms mit 3D Druck ermöglicht: Vom Scannen über die automatisierte Datenerstellung einer 3D-Datei bis hin zum Druck und der Nachbearbeitung zeigt dieser Film, wie die Spieler einen auf ihre Bedürfnisse zugeschnittenen Helm erhielten, der eine perfekte Passform und eine bessere Luftzirkulation ermöglicht und sie auf dem Eis kühl hält.

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

VAPORFUSE SURFACING

POWERFUSE S

DEEPDYE COLORING

DM60

"Zuerst entpulvern wir die Teile mit unsere Powershot C. Und dann kommt der eigentliche Teil, wenn wir die Teile zur Powerfuse S bringen. Hier werden die Teile versiegelt. Das war für uns ein Muss, da Hautkontakt besteht. Das Ergebnis trägt also viel zum Mehrwert des Produkts bei."

Thierry Krick, Ingenieur für Produktentwicklung bei BAUER

SPORT

Case Study:
WILSON AIRLESS GEN1

Wie unser DeepDye Coloring & VaporFuse Surfacing dazu beitrugen, den ersten 3D-gedruckten Basketball auf den Markt zu bringen.

Post-Processing Schritte | ©DyeMansion
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Erfahren Sie alles über das Post-Processing des Airless Prototype

Das Haupthindernis ist die Kombination aus neuer Technologie und einem geschützten Material, das zu einem Ball mit einer völlig einzigartigen Oberflächenstruktur führt, die sich von Gummi- oder Verbundmaterialien unterscheidet. Vor allem, wenn er aus dem Drucker kommt, ist er weiß und hat eine Oberfläche, die für den Spieler nicht unbedingt vorteilhaft ist. Der Endverbraucher wird ein Sportler sein, und für ihn sind Komfort, Aussehen und Haptik entscheidend. Wir können zwar mit Ästhetik und Design experimentieren, aber wenn der Sportler sich mit dem Ball nicht wohlfühlt, wird die Website Anwendung niemals erfolgreich sein. Daher war es ein sehr wichtiger Schritt, das gedruckte Teil in ein Produkt zu verwandeln, das dem, was der Sportler gewohnt ist, sehr ähnlich ist, um ein vertrauteres und zufriedenstellenderes Erlebnis zu gewährleisten.

Mit den Computational Design Services von General Lattice wurde das endgültige Design durch präzise Einstellungen verschiedener Parameter gefunden. EOS war in der Lage, das spezifische, hochqualitativeperformance Material und die richtige Drucklösung zu finden. Um vom rohen, gedruckten Teil zu einem spielbaren Produkt zu gelangen, werden VaporFuse Surfacing und DeepDye Coloring von DyeMansion verwendet. Mit Powerfuse S und dem als VaporFuse Surfacing bekannten Verfahren wird ein Lösungsmittel in Form von Dampf in den Prozesskammer und auf den Ball selbst über eine einzigartige Sequenz eingeleitet. Auf diese Weise entsteht eine Kondensation auf dem Ball selbst. Während sich dieser Prozess umwandelt, erzeugt das System iterative Zyklen, um diesen Prozess immer wieder zu wiederholen, und zwar mit sehr spezifischen Parametern, die auf der Grundlage des angestrebten Glättegrads definiert werden können. In den letzten Phasen entfernt das System den gesamten Restdampf vom Teil. Nach dem Prozess kommt ein fertiges Produkt direkt aus dem System, das im nächsten Schritt eingefärbt werden kann. Bei DM60 wird ein Farbpigment in das Teil eingebracht. Dieser Farbstoff ist chemisch an die Polymerverbindungen selbst gebunden, was bedeutet, dass der Prozess in das Teil selbst einwirkt und daher keine Rückstände auf der Oberfläche hinterlässt.

  • Vollständig versiegelte Oberfläche, keine Aufnahme von Schmutz und Ablagerungen
  • Oberfläche für ein nahtloseres Spielgefühl, da sie schweißresistent ist
  • Eine homogene Farbe - die durch ein zuverlässiges Verfahren mit Kartuschen immer reproduzierbar ist
  • Vollautomatisiertes System zur Glättung der Bauteile

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT PERFORMANCE

VAPORFUSE SURFACING

POWERFUSE S

DEEPDYE COLORING

DM60

SPORT

Case Study: Modla x Reebook

Eine 3D-gedruckte Maske für das Höhentraining (limitierte Auflage) 

dyemansion-case-study-modla-reebook

©Modla, Reebok

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

POLYSHOT SURFACING

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

BRILLEN

Case Study: YOU MAWO

Die Brillen der Zukunft: Maßgeschneiderte 3D-gedruckte Brillen auf der Grundlage eines 3D-Scans  

©DyeMansion, You Mawo
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YOU MAWO hat sein gesamtes Geschäft auf dem 3D-Druck aufgebaut und stellt auf der Grundlage eines 3D-Scans maßgefertigte 3D-gedruckte Brillen her. Die Individualisierung kann jedoch eine Herausforderung sein, da jedes einzelne, individuell produzierte Gestell unterschiedlich ist. Außerdem kommen die Brillen täglich direkt mit UV-Licht, Schweiß und verschiedenen Kosmetika in Berührung - ziemlich starke äußere Einflüsse, die sich auf das Material und die Farbe auswirken können.

Mit dem DyeMansion Print-to-Product Workflow YOU war MAWO in der Lage, diese Herausforderungen zu lösen und sogar noch einen Schritt weiter zu gehen - Skalierung und Entwicklung reproduzierbarer Ergebnisse. Heute ist das Unternehmen dank industrieller 3D-Technologien über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg auf die Massenanpassung und Großserienproduktion von Brillenfassungen spezialisiert.

Die Brillenträger profitieren von diesen besonderen Brillen. Die Rahmen sind bseonders stabil und 30% leichter als herkömmliche Kunststoffrahmen. Ein weiterer großer Vorteil ergibt sich für die Optiker von YOU MAWO. Sie müssen nicht mehr so viele Fassungen auf Lager haben. Alles in allem also:

  • Kurze Innovationszyklen
  • Eine nachhaltigere Produktion
  • Hochwertige Produkte mit optimierter Haptik
  • ISO-zertifiziert Farben für die tägliche Anwendung auf Ihrer Haut
  • Herstellung im industriellen Maßstab durch reproduzierbare Nachbearbeitungsprozesse

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

PolyShot Surfacing

i

Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

„Einer der größten Herausforderungen war ein skalierbarer und reproduzierbarer Prozess. Das war der Hauptteil unserer Entwicklung in den letzten Jahren und DyeMansion war hierbei einer der wichtigsten Partner für uns.“
Sebastian Zenetti, Geschäftsführer & Vertriebsleiter bei YOU MAWO

BRILLEN

Case Study: Fitz Frames

Mit Additiver Fertigung individuelle Brillen für alle ab 3 Jahren neu denken 

Vor Nach

Fitz Frames stellt individuelle Brillen für Kinder her. Jedes Brillengestell wird nach 40.000 Messungen individuell auf das Gesicht jedes Einzelnen angepasst. Die Herausforderung ist es, jedes Mal ein einheitliches Ergebnis in Bezug auf Verarbeitung und Farbe zu erzielen. 

Unsere Lösungen sind für das Geschäft von Fitz Frames von entscheidender Bedeutung. Unser Print-to-Product Workflow liefert genau die reproduzierbaren Ergebnisse für Finish und Farbe, die eine serielle Maßanfertigung erfordert.

Sechs Modelle, acht Farben und grenzenlose Möglichkeiten zur individuellen Gestaltung. Der 3D-Druck und die richtige Nachbearbeitungstechnologie geben Fitz Frames die Möglichkeit, auch in Zukunft Innovationen voranzutreiben, mehr Farben, aufregende Finishing-Optionen und weitere Modelle zu entwickeln. Die Fall von Fitz Frames dient als eindrucksvoller Beweis dafür, dass Brillen erfolgreich mit unserem PolyShot-Surfacing gefertigt werden können, ohne dass weitere Nachbearbeitungsschritte erforderlich wären.

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

PolyShot Surfacing

i

Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

„Wir wollen mehr Farben, aufregendere Oberflächenoptionen und mehr Modelle anbieten. Der Schlüssel dazu ist ein einheitliches Finish und Ergebnis. Deshalb ist DyeMansion entscheidend für unser Geschäft. Ohne sie hätten wir nicht bauen können, was wir gebaut haben.“
Gabriel Schlumberger, CEO bei Fitz Frames

BRILLEN

Case Study: Götti

Wie die größte Schweizer Brillenmarke in die Additive Fertigung einstieg  

©DyeMansion, Goetti
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Im Jahr 2014 war Götti einer der ersten Brillenhersteller, der den industriellen 3D-Druck einsetzte. Götti stand vor einer grossen Herausforderung: Neben Prozessen und Materialien, die den Anforderungen an allergenfreie, nicht hautreizende und UV-beständige Produkte gerecht werden, sollte eine große, individuell gestaltete Farbpalette die Brillen herausstechen lassen. 

Die Entwicklung eines produktionsreifen Prozesses unter Verwendung reproduzierbarer Surfacing- und Färbelösungen. Durch den erfolgreichen Einsatz des DyeMansion Print-to-Product Workflows, bestehend aus den Strahlsystemen Powershot C und Powershot S sowie der Färbeanlage DM60, konnte ein optimales Finish der Fassungen mit einer homogenen, reproduzierbaren Färbung erreicht werden. Das Ergebnis ist eine marktreife 3D-gedruckte Brillenkollektion.  

Umfassende Anpassungsmöglichkeiten, leichte und flexible Materialien und lokale On-Demand-Produktion:

  • Maximale Individualität
  • Speziell entwickelt Farben
  • Biokompatible & hautverträgliche Rahmen
  • Außergewöhnliche Designs & kürzere Innovationszyklen
  • Schnelle Reaktion auf Farbtrends und unbegrenzte Farboptionen

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

POLYSHOT SURFACING

i

Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

„Durch den engen Austausch mit DyeMansion lernen wir ständig etwas über das Finisih, das Färben und neue Entwicklungen in der Technik.“ 
Sven Götti, CEO bei Götti

SCHMUCK

Case Study: BOLTENSTERN

Exklusiver Schmuck - basierend auf Code, gefertigt mit 3D-Druck.  

© DyeMansion, Boltenstern, FORMRISE

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Wie verwandelt man ein 3D-gedrucktes Polyamidteil in ein echtes Designerstück? Die ersten Versuche waren nicht so vielversprechend. Die Schichten aus dem Druckprozess waren auf den Schmuckstücken, in diesem Fall Ohrringe, sichtbar. Die dünnwandigen Strukturen brachen leicht, und die Haptik der Teile war nicht so gut, wie das Label sie sich für ein Endprodukt vorstellte. Auch die Farbvielfalt war für BOLTENSTERN eine große Herausforderung, als sie auf die Idee kamen, mit Additiver Fertigung eine Schmuck-Kollektion auf den Markt zu bringen.  

Um eine verbesserte Haptik der Ohrringe zu erreichen und verschiedene Farben anzubieten, die jeden Teil des Ohrrings erreichen - und das auf eine hautfreundliche und reproduzierbare Weise - haben sie sich mit FORMRISE, einer DyeMansion Produktionspartner, zusammengetan. Sie nutzen unser gesamtes Print-to-Product Workflow vor Ort. Die Lösungen für die automatische Reinigung, Oberflächenveredelung und coloring können unabhängig von der Teilegeometrie eingesetzt werden. FORMRISE war in der Lage zu liefern, was Boltenstern benötigte: Veredelte und eingefärbte Polyamidteile mit einem hochwertigen Look & Feel.  

Die Fähigkeit, Produkte auf eine völlig neue Art und Weise herzustellen:

  • Hochwertige Optik & Haptik der 3D-gedruckten Ohrringe
  • Hohe Wertsteigerung der 3D-gedruckten Ohrringe durch Finish & Farbe
  • Maximale Flexibilität mit 180 möglichen Kombinationen aus Farbe, Bauart und Größe für BOLTENSTERNS Kunden
  • Schnelle Reaktion auf Farbtrends
  • Unbegrenzte Farboptionen

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

PolyShot Surfacing

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

„Erst mit dem PolyShot Surfacing verlieren unsere Ohrringe an Rauheit und erhalten ihren einzigartigen, matt glänzenden und hochwertigen Look sowie den angenehmen Tragekomfort.“
Marie Boltenstern, CEO & Head of Design bei BOLTENSTERN

SCHUHE

Under Armour Architech

3D-gedruckter architech futurist Sneaker mit Lattice Sohle

©DyeMansion, Under Armour

Bereits 2016 war Under Armour ein Pionier für 3D-gedruckte Zwischensohlen in der Schuhindustrie. Der 3D-gedruckte Sneaker in Glacier Grey, genannt UA ArchiTech Futurist, hat einen treffenden Namen, der zu seinem Next-Gen-Look passt.

SCHUHE

iAMfootwear

Referenz Produktionslinie für Footwear 

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Additive Fertigung kann die Art und Weise, wie wir in Zukunft Schuhe produzieren, erheblich verbessern. Marken wie Under Armour oder Adidas haben bereits bewiesen, dass es möglich ist, Zwischensohlen im 3D-Druckverfahren herzustellen. Aber die Standards in der Schuhindustrie sind hoch und die Umstellung auf Additive Fertigung ist ein großer Schritt.  

Um zu inspirieren und zu zeigen, was heute möglich ist, hat das Konsortium der verschiedenen Technologieanbieter Arkema, DyeMansion, EOS, framas, Siemens und Twikit das Projekt iAMfootwear gegründet.  

Diese End-to-End-Lösung für nachhaltige Schuh-Applikationen zeigt, wie wettbewerbsfähig im Bezug auf Kosten und Performance die Additive Fertigung schon heute ist. Das iAMfootwear-Konsortium kann Lösungen für Schuhmarken anbieten und die Anwendung individuell auf Design, Performance und Kosten zuschneiden. 

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

VaporFuse Surfacing

POWERFUSE S

DEEPDYE COLORING

DM60

WEITERES

Case Study: 360BUBBLE

Voll funktionsfähiges 3D-gedrucktes High-Performance Unterwasser-Kameragehäuse 

©DyeMansion, 360BUBBLE

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Die Entwicklung und Umsetzung einer perfekt reproduzierbaren Anwendung, die ständiger Belastung durch Salzwasser, hohen Druck und schwankende Temperaturen standhält. 

Gemeinsam mit unserem Produktionspartner Incremental Engineering Inc. war 360BUBBLE in der Lage, schnell Verbesserungen und Anpassungen am Design vorzunehmen und in kurzer Zeit ein voll funktionsfähiges High-Performance-Produkt auf den Markt zu bringen. 

Mehrere 360BUBBLE-Produkte sind derzeit auf dem Markt erhältlich und werden immer auf Bestellung gefertigt, was volle Flexibilität bei der Produktion ermöglicht und teure Lagergebühren überflüssig macht. 

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

POLYSHOT SURFACING

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

WEITERES

Case Study: DaM x edLighting

Industrielle Handwerkskunst 4.0 trifft Additive Fertigung - eine italienische Erfolgsgeschichte  

dyemansion-dam-ed-lightning

©DyeMansion, DAM, EDLIGHTING

Mit der Kombination aus Additiver Fertigung (HP®️ Jet Fusion 3D-Drucktechnologie), DyeMansions Post-Processing-Systemen und Handwerkskunst "Made in Italy" zelebrieren Ettore Lariani und Claudio Molinelli das Industriedesign, indem sie die maximale Freiheit bei der Gestaltung einzigartiger Lampen nutzen. Das Ergebnis war eine Reihe von vollständig maßgeschneiderten Leuchten mit verschiedenen Oberflächenstrukturen und Farben, die den hohen Ansprüchen der Designer gerecht werden.

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

POLYSHOT SURFACING

POWERSHOT S

DEEPDYE COLORING

DM60

WEITERES

Case Study: SEVENFRIDAY

Der Schweizer Luxusuhrenhersteller bringt die 3D-gedruckte FREE-D Uhr auf den Markt

©DyeMansion, SEVENFRIDAY

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SEVENFRIDAY wollte zur Feier des 10-jährigen Jubiläums der Marke einen Zeitmesser erfinden, der ihr innovatives und unkonventionelles Denken unterstreicht. Die Herausforderung: einen Weg finden, neue und innovative Designideen mit traditioneller Schweizer Uhrmacherkunst zu verbinden. Die 3D-gedruckten Komponenten mussten hochwertig aussehen und sich gut anfühlen, bequem zu tragen sein und ein Leben lang halten.

Der DyeMansion Print-to-Product Workflow bot in Kombination mit den 3D-gedruckten PA11-Komponenten das Aussehen und Finish, das SEVENFRIDAY suchte. Prodartis, einem in der Schweiz ansässigen DyeMansion Produktionspartner, unterstütze SEVENFRIDAY beim Druck und dem Post-Processing und half so, die Vision der FREE-D Uhr zum Leben zu erwecken. Unser PolyShot Surfacing sorgt dabei für die richtige Oberflächenbeschaffenheit. DeepDye Coloring mit der DM60 bietet zahlreiche Farboptionen - auch für graues Grundmaterial.

Die FREE-D Uhr ist die erste Uhr von SEVENFRIDAY, die dank der Unterstützung von Prodartis vollständig in der Schweiz entwickelt und produziert wurde. Die erste limitierte Auflage der FREE-D Uhr war schnell ausverkauft und die 3D-gedruckten Komponenten werden in Zukunft Teil vieler weiterer SEVENFRIDAY Zeitmesser sein.

POLYSHOT CLEANING

POWERSHOT C

PolyShot Surfacing

Powershot S

DEEPDYE COLORING

DM60

Farbe bedeutet Gestaltungsfreiheit

Wir können fast jede Farbe für Ihre 3D-gedruckten Polymerteile entwickeln.  

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