Konsumgüter & Lifestyle
NEWS & STORIES
Wilson entwickelt den ersten Airless-Basketball in Zusammenarbeit mit General Lattice, EOS und DyeMansion
Develop3D, Februar 22, 2023
DyeMansion kündigt neue Produkte, Partner und Produktionslinien auf der Formnext 2021 an
3DPI, November 18, 2021
Case Study | You Mawo: Scannen, 3D-Drucken und Endbearbeitung als Schlüssel zu individuellen Brillen
3D-Druck Mediennetzwerk, 1. Juli 2021
Farbenfrohe Designerstücke aus dem 3D-Drucker
3PRINTR.COM, 21. Februar 2020
Wilson stellt den ersten 3D-gedruckten Airless-Basketball vor
MaschinenMarkt, 07. März 2023
Dyemansion und Siemens gehen Partnerschaft zur Industrialisierung von AM ein
Industry of Things, 13. November 2020
DyeMansion launcht mit neuer Farblinie COLORSX spezielle Lösungen für Automobil & Lifestyle Produkte
DyeMansion, 21. Mai 2019
ANWENDUNG SPOTLIGHT
General Lattice, EOS und DyeMansion schließen sich mit Wilson zusammen, um den ersten Airless-Prototyp-Basketball der Branche zu entwickeln
©Wilson, EOS, General Lattice, DyeMansion
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Challenge
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Lösung
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Wilson wollte das Spiel mit einem 3D-gedruckten Basketball verändern, der nicht aufgeblasen werden musste und als Einzelteil hergestellt werden konnte. Der Basketball musste alle performance Spezifikationen eines Standardbasketballs erfüllen, einschließlich Gewicht, Größe und Rückprall (Bounce).
Das Wilson Labs Team hat das Design für den 3D Airless Prototype Basketball im Innovationszentrum der Marke in Chicago entwickelt, bevor es das Design mit wichtigen Partnern wie General Lattice, EOS und DyeMansion zum Leben erweckt hat. VaporFuse Surfacing verlieh dem Ball eine versiegelte, schweißresistente Oberfläche und sorgte gleichzeitig für die nötige Griffigkeit, um den Ball richtig zu handhaben. DeepDye Coloring veränderte nur die Farbe des Airless-Prototyps, so dass der Ball seine Größe, sein Gefühl und seinen Rebound beibehielt.
Der Wilson Airless Prototype wurde beim AT&T Slam Dunk Contest 2023 vom NBA-Spieler KJ Martin vorgestellt. Der Ball ist voll spielbar und ein Beweis dafür, wie der 3D-Druck in Verbindung mit industrieller und reproduzierbarer Nachbearbeitung die Art und Weise, wie wir über Sportgeräte denken, für immer verändern kann.
WIR BRINGEN MEHR FARBE IN LIFESTYLE- & KONSUMGÜTER
BRILLEN
Case Study: YOU MAWO
Die Brillen der Zukunft: Maßgeschneiderte 3D-gedruckte Brillen auf der Grundlage eines 3D-Scans
©DyeMansion, You Mawo
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Challenge
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Lösung
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YOU MAWO hat sein gesamtes Geschäft auf dem 3D-Druck aufgebaut und stellt auf der Grundlage eines 3D-Scans maßgefertigte 3D-gedruckte Brillen her. Die Individualisierung kann jedoch eine Herausforderung sein, da jedes einzelne, individuell produzierte Gestell unterschiedlich ist. Außerdem kommen die Brillen täglich direkt mit UV-Licht, Schweiß und verschiedenen Kosmetika in Berührung - ziemlich starke äußere Einflüsse, die sich auf das Material und die Farbe auswirken können.
Mit dem DyeMansion Print-to-Product Workflow war YOU MAWO in der Lage, diese Herausforderungen zu lösen und sogar noch einen Schritt weiter zu gehen: Skalierung dank reproduzierbarer Ergebnisse. Heute ist das Unternehmen auf die serielle Maßanfertigung und Großserienproduktion von Brillengestellen spezialisiert. Dank industrieller 3D-Technologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Die Brillenträger profitieren von diesen besonderen Brillen. Die Rahmen sind bseonders stabil und 30% leichter als herkömmliche Kunststoffrahmen. Ein weiterer großer Vorteil ergibt sich für die Optiker von YOU MAWO. Sie müssen nicht mehr so viele Fassungen auf Lager haben. Alles in allem also:
- Kurze Innovationszyklen
- Eine nachhaltigere Produktion
- Hochwertige Produkte mit optimierter Haptik
- ISO-zertifiziert Farben für die tägliche Anwendung auf Ihrer Haut
- Herstellung im industriellen Maßstab durch reproduzierbare Nachbearbeitungsprozesse
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
PolyShot Surfacing
i
Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
BRILLEN
Case Study: Fitz Frames
Mit Additiver Fertigung individuelle Brillen für alle ab 3 Jahren neu denken
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Challenge
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Lösung
- Ergebnis
Fitz Frames stellt individuelle Brillen für Kinder her. Jedes Brillengestell wird nach 40.000 Messungen individuell auf das Gesicht jedes Einzelnen angepasst. Die Herausforderung ist es, jedes Mal ein einheitliches Ergebnis in Bezug auf Verarbeitung und Farbe zu erzielen.
Unsere Lösungen sind für das Geschäft von Fitz Frames von entscheidender Bedeutung. Unser Print-to-Product Workflow liefert genau die reproduzierbaren Ergebnisse für Finish und Farbe, die eine serielle Maßanfertigung erfordert.
Sechs Modelle, acht Farben und grenzenlose Möglichkeiten zur individuellen Gestaltung. Der 3D-Druck und die richtige Nachbearbeitungstechnologie geben Fitz Frames die Möglichkeit, auch in Zukunft Innovationen voranzutreiben, mehr Farben, aufregende Finishing-Optionen und weitere Modelle zu entwickeln. Die Fall von Fitz Frames dient als eindrucksvoller Beweis dafür, dass Brillen erfolgreich mit unserem PolyShot-Surfacing gefertigt werden können, ohne dass weitere Nachbearbeitungsschritte erforderlich wären.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
PolyShot Surfacing
i
Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
BRILLEN
Case Study: Götti
Wie die größte Schweizer Brillenmarke in die Additive Fertigung einstieg
©DyeMansion, Goetti
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Challenge
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Lösung
- Ergebnis
Im Jahr 2014 war Götti einer der ersten Brillenhersteller, der den industriellen 3D-Druck einsetzte. Götti stand vor einer grossen Herausforderung: Neben Prozessen und Materialien, die den Anforderungen an allergenfreie, nicht hautreizende und UV-beständige Produkte gerecht werden, sollte eine große, individuell gestaltete Farbpalette die Brillen herausstechen lassen.
Die Entwicklung eines produktionsreifen Prozesses unter Verwendung reproduzierbarer Surfacing- und Färbelösungen. Durch den erfolgreichen Einsatz des DyeMansion Print-to-Product Workflows, bestehend aus den Strahlsystemen Powershot C und Powershot S sowie der Färbeanlage DM60, konnte ein optimales Finish der Fassungen mit einer homogenen, reproduzierbaren Färbung erreicht werden. Das Ergebnis ist eine marktreife 3D-gedruckte Brillenkollektion.
Umfassende Anpassungsmöglichkeiten, leichte und flexible Materialien und lokale On-Demand-Produktion:
- Maximale Individualität
- Speziell entwickelt Farben
- Biokompatible & hautverträgliche Rahmen
- Außergewöhnliche Designs & kürzere Innovationszyklen
- Schnelle Reaktion auf Farbtrends und unbegrenzte Farboptionen
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
POLYSHOT SURFACING
i
Tumblerprozess bevor Surfacing (Technologie eines Drittanbieters)
POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
SCHMUCK
Case Study: BOLTENSTERN
Exklusiver Schmuck - basierend auf Code, gefertigt mit 3D-Druck.
©DyeMansion, Boltenstern, FORMRISE
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Challenge
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Lösung
- Ergebnis
Wie verwandelt man ein 3D-gedrucktes Polyamidteil in ein echtes Designerstück? Die ersten Versuche waren nicht so vielversprechend. Die Schichten aus dem Druckprozess waren auf den Schmuckstücken, in diesem Fall Ohrringe, sichtbar. Die dünnwandigen Strukturen brachen leicht, und die Haptik der Teile war nicht so gut, wie das Label sie sich für ein Endprodukt vorstellte. Auch die Farbvielfalt war für BOLTENSTERN eine große Herausforderung, als sie auf die Idee kamen, mit Additiver Fertigung eine Schmuck-Kollektion auf den Markt zu bringen.
Um eine verbesserte Haptik der Ohrringe zu erreichen und verschiedene Farben anzubieten - und das auf eine hautfreundliche und reproduzierbare Weise - hat BOLTENSTERN mit FORMRISE, einem DyeMansion Produktionspartner, zusammengearbeitet. In deren Produktion greifen sie auf unseren gesamten Print-to-Product Workflow zurück. Die Systeme für automatisierte Entpulverung, Oberflächenbearbeitung und Färbung können unabhängig von der Bauteilgeometrie eingesetzt werden. FORMRISE war somit in der Lage zu realisieren, was Boltenstern benötigte: Optimierte und bunte Ohrringe mit einem hochwertigen Look & Feel.
Die Fähigkeit, Produkte auf eine völlig neue Art und Weise herzustellen:
- Hochwertige Optik & Haptik der 3D-gedruckten Ohrringe
- Hohe Wertsteigerung der 3D-gedruckten Ohrringe durch Finish & Farbe
- Maximale Flexibilität mit 180 möglichen Kombinationen aus Farbe, Bauart und Größe für BOLTENSTERNS Kunden
- Schnelle Reaktion auf Farbtrends
- Unbegrenzte Farboptionen
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
PolyShot Surfacing
POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
SCHUHE
Under Armour Architech
3D-gedruckter architech futurist Sneaker mit Lattice Sohle
©DyeMansion, Under Armour
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Zusammenfassung
Bereits 2016 war Under Armour ein Pionier für 3D-gedruckte Zwischensohlen in der Schuhindustrie. Der 3D-gedruckte Sneaker in Glacier Grey, genannt UA ArchiTech Futurist, hat einen treffenden Namen, der zu seinem Next-Gen-Look passt.
SCHUHE
iAMfootwear
Referenz Produktionslinie für Footwear
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Challenge
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Lösung
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Additive Fertigung kann die Art und Weise, wie wir in Zukunft Schuhe produzieren, erheblich verbessern. Marken wie Under Armour oder Adidas haben bereits bewiesen, dass es möglich ist, Zwischensohlen im 3D-Druckverfahren herzustellen. Aber die Standards in der Schuhindustrie sind hoch und die Umstellung auf Additive Fertigung ist ein großer Schritt.
Um zu inspirieren und zu zeigen, was heute möglich ist, hat das Konsortium der verschiedenen Technologieanbieter Arkema, DyeMansion, EOS, framas, Siemens und Twikit das Projekt iAMfootwear gegründet.
Diese End-to-End-Lösung für nachhaltige Schuh-Applikationen zeigt, wie wettbewerbsfähig im Bezug auf Kosten und Performance die Additive Fertigung schon heute ist. Das iAMfootwear-Konsortium kann Lösungen für Schuhmarken anbieten und die Anwendung individuell auf Design, Performance und Kosten zuschneiden.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
VaporFuse Surfacing
POWERFUSE S
DEEPDYE COLORING
DM60
SPORT
Case Study: Bauer Hockey
Ein Eishockeyhelm, der per Scan für jeden Spieler maßgefertigt wird
©DyeMansion, BAUER Hockey
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Challenge
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Lösung
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Additive Fertigung wird schon seit vielen Jahren bei der Herstellung von Konsumgütern verwendet. Im Profisport wurde sie bislang jedoch nur selten eingesetzt. BAUER, eine der größten Eishockeymarken der Welt, hat sich dieser Herausforderung gestellt. Dabei muss die Anwendung BAUERs hohen Ansprüchen gerecht werden, einen bestimmten Stil treffen und einen unvergleichlichen Performance-Wert erreichen. Zudem brauchen professionelle Hockeyspieler ein Produkt, das nicht nur den Luftwiderstand reduziert und Schutz bietet, sondern auch direkten Hautkontakt während stundenlanger, intensiver Spielzeiten ermöglicht.
Ein maßgeschneiderter Helm, den BAUER gemeinsam mit DyeMansion & EOS entwickelt hat: Jeder Helm wird mit der Game Fit App (erstellt von Twikit) gescannt, um jedem Spieler individuell zu passen. Der Helm wird aktuell auf höchstem Niveau im Eishockey Profisport eingesetzt, wobei jeder Helm perfekt an die einzelnen Spieler angepasst ist.
Perfekt sitzende, vollständig individualisierte Helme, die den höchsten Sicherheitsstandards entsprechen. Die Massenproduktion von maßgefertigten Helmen ist dank der nahtlosen Integration aller Produktionsschritte vom Scan bis zur Fertigstellung möglich.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
VAPORFUSE SURFACING
POWERFUSE S
DEEPDYE COLORING
DM60
SPORT
Case Study: Modla x Reebook
Eine 3D-gedruckte Maske für das Höhentraining (limitierte Auflage)
©Modla, Reebok
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
POLYSHOT SURFACING
POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
WEITERES
Case Study: 360BUBBLE
Voll funktionsfähiges 3D-gedrucktes High-Performance Unterwasser-Kameragehäuse
©DyeMansion, 360BUBBLE
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Challenge
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Die Entwicklung und Umsetzung einer perfekt reproduzierbaren Anwendung, die ständiger Belastung durch Salzwasser, hohen Druck und schwankende Temperaturen standhält.
Gemeinsam mit unserem Produktionspartner Incremental Engineering Inc. war 360BUBBLE in der Lage, schnell Verbesserungen und Anpassungen am Design vorzunehmen und in kurzer Zeit ein voll funktionsfähiges High-Performance-Produkt auf den Markt zu bringen.
Mehrere 360BUBBLE-Produkte sind derzeit auf dem Markt erhältlich und werden immer auf Bestellung gefertigt, was volle Flexibilität bei der Produktion ermöglicht und teure Lagergebühren überflüssig macht.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
POLYSHOT SURFACING
POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
WEITERES
Case Study: DaM x edLighting
Industrielle Handwerkskunst 4.0 trifft Additive Fertigung - eine italienische Erfolgsgeschichte
©DyeMansion, DAM, EDLIGHTING
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Zusammenfassung
Mit der Kombination aus Additiver Fertigung (HP®️ Jet Fusion 3D-Drucktechnologie), DyeMansions Post-Processing-Systemen und Handwerkskunst "Made in Italy" zelebrieren Ettore Lariani und Claudio Molinelli das Industriedesign, indem sie die maximale Freiheit bei der Gestaltung einzigartiger Lampen nutzen. Das Ergebnis war eine Reihe von vollständig maßgeschneiderten Leuchten mit verschiedenen Oberflächenstrukturen und Farben, die den hohen Ansprüchen der Designer gerecht werden.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
POLYSHOT SURFACING
POWERSHOT S
DEEPDYE COLORING
DM60
WEITERES
Case Study: SEVENFRIDAY
Der Schweizer Luxusuhrenhersteller bringt die 3D-gedruckte FREE-D Uhr auf den Markt
©DyeMansion, SEVENFRIDAY
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Challenge
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Lösung
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SEVENFRIDAY wollte zur Feier des 10-jährigen Jubiläums der Marke einen Zeitmesser erfinden, der ihr innovatives und unkonventionelles Denken unterstreicht. Die Herausforderung: einen Weg finden, neue und innovative Designideen mit traditioneller Schweizer Uhrmacherkunst zu verbinden. Die 3D-gedruckten Komponenten mussten hochwertig aussehen und sich gut anfühlen, bequem zu tragen sein und ein Leben lang halten.
Der DyeMansion Print-to-Product Workflow bot in Kombination mit den 3D-gedruckten PA11-Komponenten das Aussehen und Finish, das SEVENFRIDAY suchte. Prodartis, einem in der Schweiz ansässigen DyeMansion Produktionspartner, unterstütze SEVENFRIDAY beim Druck und dem Post-Processing und half so, die Vision der FREE-D Uhr zum Leben zu erwecken. Unser PolyShot Surfacing sorgt dabei für die richtige Oberflächenbeschaffenheit. DeepDye Coloring mit der DM60 bietet zahlreiche Farboptionen - auch für graues Grundmaterial.
Die FREE-D Uhr ist die erste Uhr von SEVENFRIDAY, die dank der Unterstützung von Prodartis vollständig in der Schweiz entwickelt und produziert wurde. Die erste limitierte Auflage der FREE-D Uhr war schnell ausverkauft und die 3D-gedruckten Komponenten werden in Zukunft Teil vieler weiterer SEVENFRIDAY Zeitmesser sein.
POLYSHOT CLEANING
POWERSHOT C
PolyShot Surfacing
DEEPDYE COLORING
DM60